Módulo 1. Control Estadístico del Proceso (SPC AIAG & VDA · 1.ª Edición).

1. Variación del proceso: causas comunes/especiales y condición de estabilidad.
2. Fundamentos estadísticos, distribución de datos y tratamiento de datos no normales.
3. Desempeño de máquina, desempeño preliminar del proceso y capacidad continua.
4. Índices Pp/Ppk y Cp/Cpk: diferencias, aplicación e interpretación.
5. Selección de gráficas de control para variables y atributos según el objetivo del monitoreo.
6. Muestreo racional, subgrupos, frecuencia de muestreo y sensibilidad de la estrategia SPC.
7. Procesos dependientes del tiempo, OCAP y process log para reacción y mejora.

Módulo 2. Análisis de Sistemas de Medición (MSA · 4.ª Edición).

1. Sistema de medición, fuentes de variación y resolución/discriminación.
2. Planeación del estudio y selección de piezas representativas del proceso.
3. Estabilidad, sesgo y linealidad.
4. Gage R&R por variables: método X̄-R, ANOVA y número de categorías distintas (ndc).
5. Sistemas por atributos: concordancia, falsas aceptaciones/rechazos y Kappa cuando aplique.
6. Sistemas no replicables y pruebas destructivas: diseños alternativos y estudios anidados.
7. Mejora del sistema de medición e integración MSA–Control Plan–SPC–PPAP.
8. Criterios para repetir estudios ante cambios, reparación, traslado o problemas de desempeño.

Módulo 3. PFMEA – Análisis de Modos y Efectos de Falla de Proceso (AIAG & VDA FMEA · 1.ª Ed., 2.ª Imp.).

4. Fundamentos y evolución frente a AIAG FMEA 4.ª Edición; Prioridad de Acción (AP) frente al uso tradicional del NPR/RPN.
5. Paso 1 – Planificación y Preparación: 5T, alcance, equipo multifuncional, Focus Element, CSR y lecciones aprendidas.
6. Paso 2 – Análisis de Estructura: Process Item, Process Step/Station y Process Work Element.
7. Paso 3 – Análisis de Funciones: funciones, requisitos, características y criterios de desempeño.
8. Paso 4 – Análisis de Fallas: Failure Effect (FE), Failure Mode (FM), Failure Cause (FC) y cadenas de falla.
9. Paso 5 – Análisis de Riesgos: S-O-D, controles actuales, características especiales y Prioridad de Acción (AP).
10. Paso 6 – Optimización: acciones, responsables, fechas, reevaluación y riesgo residual.
11. Paso 7 – Documentación de Resultados y Comunicación.
12. Integración Diagrama de Flujo → PFMEA → características especiales → Control Plan e instrucciones de trabajo.
13. Foundation/Family FMEA, reutilización responsable, cambios y actualización como documento vivo.

Módulo 4. Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP · 4.ª Edición, 2.ª Impresión).

1. Propósito del PPAP, relación con IATF 16949, Core Tools vigentes y requisitos específicos del cliente (CSR).
2. Cuando se requiere PPAP: presentación inicial, notificación al cliente, cambios y nueva presentación.
3. Corrida significativa de producción: condiciones reales, trazabilidad y planeación de evidencias.
4. 18 requisitos del PPAP:

• 1–6. Registro de diseño; cambios autorizados; aprobación de ingeniería; DFMEA; Diagrama de Flujo; PFMEA.
• 7–12. Control Plan; MSA; resultados dimensionales; pruebas de material/desempeño; estudios iniciales; laboratorio calificado.
• 13–18. AAR; muestras de producción; muestra maestra; ayudas para verificación; CSR; Part Submission Warrant (PSW).

1. Niveles 1–5 de presentación, PSW, estatus de aprobación y retención de registros/muestras.
2. Revisión interna del paquete y coherencia dibujo/especificación ↔ FMEA ↔ Control Plan ↔ MSA/SPC ↔ PPAP.

Módulo 5. Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP · 3.ª Edición).

1. Evolución de APQP 2.ª a 3.ª Edición y separación formal del Control Plan como manual independiente.
2. Administración del programa APQP: equipo multifuncional, alcance, timing, milestones y entregables.
3. Gated Management, evaluación/mitigación de riesgos, sourcing y métricas del programa.
4. Gestión de cambios, trazabilidad de partes y lecciones aprendidas.
5. Fase 1 – Planear y definir el programa: voz del cliente, CSR, objetivos y factibilidad.
6. Fase 2 – Diseño y desarrollo del producto: DFMEA, DVP&R, características especiales y validación de diseño
7. Fase 3 – Diseño y desarrollo del proceso: flujo, PFMEA, MSA/SPC, equipo, capacidad y estrategia de control.
8. Fase 4 – Validación del producto y del proceso: corrida de producción, estudios iniciales y preparación para PPAP
9. Fase 5 – Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas: desempeño de lanzamiento, cambios y actualización de Core Tools.
10. Integración APQP → FMEA → Control Plan → MSA/SPC → PPAP.

Módulo 6. Plan de Control para Producto y Proceso (Control Plan · 1.ª Edición).

1. Fundamentos del manual independiente y relación con APQP, PFMEA, PPAP, IATF 16949 y CSR.
2. Entradas: Diagrama de Flujo, PFMEA, dibujos/especificaciones, características especiales, MSA, SPC y lecciones aprendidas.
3. Construcción del Control Plan: operación, característica, especificación, método de medición, muestra/frecuencia, método de control y reacción.
4. Fases del Control Plan: Prototype, Pre-Launch, Production y Safe Launch.
5. Selección de controles y planes de reacción con base en riesgo, estabilidad, capacidad y requisitos del cliente.
6. Control Plan para manufactura altamente automatizada: sensores, visión, interlocks, poka-yoke y contingencias.
7. Gestión digital, control de versiones, cambios, aprobación y actualización del documento.
8. Verificación en piso de la coherencia: Flujo → PFMEA → Control Plan → instrucción de trabajo → evidencia.

Módulo 7. Ejercicios Prácticos y Evaluación de Participantes.

1. Caso integrador: requisitos del cliente → APQP → PFMEA → Control Plan → MSA/SPC → PPAP; revisión de consistencia, análisis de brechas y toma de decisiones.